1600℃石油裂化管試樣的動態損毀過程

 加入低熔物,石油裂化管 添加低熔物對鋼包用石油裂化管性能的影響 以電熔鎂砂、鱗片石墨為主要原料.對比分析了其對石油裂化管顯氣孔率、體積密度、耐壓強度及抗渣性能的影響。旋轉浸漬法研究精煉鋼包渣線耐火材料的損毀過程及其影響因素 石油裂化管生產過程中,精煉鋼包渣線部位所用石油裂化管損毀比較嚴重,使用周期短,為延長石油裂化管的使用壽命,降低冶煉石油裂化管的生產成本,保證鋼包的安全運行,研究渣線部位所用耐火材料的損毀過程及其損毀因素就顯得尤為重要。本文以精煉鋼包渣線常用石油裂化管(碳含量為17wt%為研究對象,測試其理化指標,采用靜態坩堝法研究了不同溫度和鋼渣堿度下石油裂化管試樣的抗渣侵蝕情況;然后重點采用感應爐旋轉浸漬法研究了石油裂化管試樣的動態損毀過程,對石油裂化管試樣損毀程度進行測量分析,探討了石油裂化管試樣侵蝕損毀的變化規律,并且分別研究了石油裂化管鋼水溫度、浸漬時間、石油裂化管鋼渣堿度、石油裂化管試樣轉速對石油裂化管試樣損毀的影響,然后設計正交試驗,試驗分析了三因素三水平對石油裂化管試樣損毀的影響。最后對導致石油裂化管試樣損毀的主要影響因素即氧化剝落問題進行了探究,

提出了相應的改善措施。得到結論如下:1用靜態坩堝抗渣法分別在1550℃和1600℃的溫度下研究石油裂化管試樣的抗渣性,結果發現在1600℃下鋼渣對石油裂化管試樣的侵蝕程度更大,說明石油裂化管試樣的侵蝕主要發生在1600℃以上的溫度條件下。1600℃的溫度下,分別用堿度為1.3和2.1精煉渣侵蝕試樣,結果發現低堿度鋼渣對石油裂化管試樣的侵蝕更嚴重。2感應爐旋轉浸漬法的實驗中,發現石油裂化管試樣的損毀過程有三個階段,第一階段是0-1.5小時內鋁管試樣的損毀指數與時間成線性增加,第二階段是1.5-2.5小時內石油裂化管試樣的損毀指數基本保持不變,第三階段是2.5-3.5小時內石油裂化管試樣的損毀指數隨著時間的變化逐漸增大,但是增加速率變小;當浸漬時間、轉速、鋼渣堿度保持不變時,發現鋼水溫度從1550℃升高到1800℃的過程中,鋼水溫度從1550℃增加到1600℃時,損毀指數從2.2mm增加到3.5mm,損毀指數增加最明顯;當浸漬時間、鋼水溫度、鋼渣堿度保持不變時,試樣的轉速在0-57r/min范圍變化時,轉速為57r/min時試樣的損毀指數最大,說明轉速越大試樣的損毀越嚴重;當浸漬時間、鋼水溫度、試樣轉速保持不變時,鋼渣堿度在1.32.1條件下,低堿度的鋼渣對石油裂化管試樣的侵蝕最嚴重;通過正交試驗的方法考察侵蝕時間、鋼水溫度、石油裂化管鋼渣堿度三因素三水平對石油裂化管試樣損毀的影響,結果說明影響石油裂化管試樣損毀的最大因素是鋼渣的堿度。3通過感應爐旋轉浸漬法發現石油裂化管試樣損毀的主要因素不僅是鋼渣的侵蝕而且還有空氣的氧化。這是因為高碳含量和高溫等條件使石油裂化管試樣逐層氧化脫落,損毀逐步加劇。為減慢石油裂化管試樣的損毀,將水玻璃與鎂砂細粉混合作為石油裂化管試樣的涂覆材料,發現這種方法有效的阻礙了空氣與石油裂化管試樣的接觸,有效防止了石油裂化管試樣的氧化。本工作通過靜態坩堝法和感應爐旋轉浸漬法對鋼包渣線石油裂化管損毀過程的試驗模擬,發現旋轉浸漬法對鋼水溫度、浸漬時間、轉速、鋼渣堿度等影響因素的考察結果能夠一定程度上反映實際使用工況,可以說明石油裂化管在實際使用中侵蝕損毀的變化規律。探討了采用表面涂覆方法提高石油裂化管的抗氧化性,從而減慢石油裂化管的使用損毀。鎂質彌散型透氣磚高溫抗折強度的研究 四因素三水平正交設計表,研究了不同加入量電熔鎂砂(0.20mm質量百分含量,下同)0%3%6%α-A l2O3微粉(0.044mm,5%8%10%電熔鎂砂細粉(0.044mm,2%4%6%和Cr2O3細粉(0.044mm,0%1%2%對中間包鎂質透氣磚高溫抗折性能的影響。研究結果表明:實驗條件下,四種材料對鎂質透氣磚高溫抗折強度的影響大小順序是:電熔鎂砂(0.20mm工業氧化鉻粉電熔鎂砂細粉α-A l2O3微粉;其中(0.20mm電熔鎂砂和Cr2O3粉對鎂質透氣磚的高溫抗折強度有顯著的影響,電熔鎂砂細粉對鎂質透氣磚的高溫抗折強度有一定的影響,而α-A l2O3微粉的影響則很小。從鎂質透氣磚的高溫抗折強度來考慮:方案A3B2C2D2為最佳的方案。

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