不同內徑的石油裂化管凹面修復

普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于保護的范圍。提供一種技術方案：一種用于石油裂化管凹面修復的裝置，包括下模3下模3底部設置有石油裂化管4下模3頂部設置有高壓油缸2高壓油缸2底端設置有液壓站油缸接口6高壓油缸2頂部設置有上模1石油裂化管4表面設置有凹面5上模1底端設置有石油裂化管固定凸起7固定凸起7底端設置有固定板9固定板9遠離上模1一側設置有氣缸12固定板9遠離氣缸12一側設置有氣缸活塞10固定板9前表面設置有鉸鏈11氣缸12前表面設置有氣缸接口15支撐桿8與固定板9通過鉸鏈11連接。固定凸起7上焊接固定連接有支撐桿8上模1與固定凸起7通過螺母固定連接。固定凸起7共設有兩個，且兩個固定凸起7分別安裝在上模1底端和下模3頂端。中的上模1弧度略小于正常管的內徑弧度，下模3弧度和正常管的內徑弧度保持相同，以保證修復凹面時不產生新的壓痕。工作原理及使用流程：該石油裂化管4被撞出凹面時，先把石油裂化管4放在一個平臺上，用電筒找好有幾處凹面，測量好凹面5中心距鋼管端部的距離，然后把上模1和下模3推到凹面5處，使高壓氣缸中心到端部的距離正好，保持上模1弧形和凹面5接觸面積最大，位置對好后，打開氣壓站開關，氣缸活塞10高壓氣缸12氣壓的驅動下緩慢縮短，接觸凹面5上模1直接把凹面5頂高，一般需要保壓520秒左右(根據凹面5大小保壓時間自動微調)然后關閉氣壓站開關，上模1緩慢下降，凹面5被頂高的地方開始發生回彈，回彈后內外表面能圓滑過渡，基本看不到凹面的痕跡。當遇到不同內徑的鋼管的時候，更換上模1和下模3即可滿足需求。盡管已經示出和描述了實施例，對于本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，范圍由所附權利要求及其等同物限定。完整全部詳細技術資料下載

  具體涉及一種用于石油裂化管凹面修復的裝置。石油裂化管成品熱處理后，不同內徑的石油裂化管凹面修復屬于修復裝置技術領域。由于表面硬度比熱處理前偏低50150HB不同的牌號熱處理前后硬度相差不同)因此在熱處理出爐落料時或矯直、切割、探傷、表檢、入庫等轉運過程中，極易發生碰撞而產生凹面。以往的常規方法，需要把產生凹面的鋼管重新酸洗、磷化、皂化、拉拔、熱處理、矯切等工序，需要13個班才能跟上原批號，每個工序還需單獨更換規格進行生產，需要周期長，并且返修所造成的成本也比較高，嚴重的影響了鋁管料批的周轉和發貨。高壓氣缸引導活塞在缸內進行直線往復運動的圓筒形金屬機件。空氣在發動機氣缸中通過膨脹將熱能轉化為機械能；氣體在壓縮機氣缸中接受活塞壓縮而提高壓力。液壓缸是將液壓能轉變為機械能的做直線往復運動(或擺動運動)液壓執行元件。現有的石油裂化管凹面修復裝置，使用過程中常常遇到不同內徑的鋼管，如果想修復大量不同內徑的鋼管，必須得具備不同的縫鋼管凹面修復裝置，不用的時候，導致大量的裝置閑置，造成修復成本的浪費的問題，為此我提出一種用于石油裂化管凹面修復的裝置。目的于提供一種用于石油裂化管凹面修復的裝置，以解決上述背景技術中提出現有的石油裂化管凹面修復裝置，使用過程中常常遇到不同內徑的鋼管，如果想修復大量不同內徑的鋼管，必須得具備不同的縫鋼管凹面修復裝置，不用的時候，導致大量的裝置閑置，造成修復成本的浪費的問題。為實現上述目的提供如下技術方案：一種用于石油裂化管凹面修復的裝置，包括下模，所述下模的底部設置有石油裂化管，所述下模的頂部設置有高壓油缸，所述高壓油缸的底端設置有液壓站油缸接口，所述高壓油缸的頂部設置有上模，所述石油裂化管的表面設置有凹面，所述上模的底端設置有固定凸起，所述固定凸起的底端設置有固定板，所述固定板遠離上模的一側設置有氣缸，所述固定板遠離氣缸的一側設置有氣缸活塞，所述固定板的前表面設置有鉸鏈，所述氣缸的前表面設置有氣缸接口。支撐桿與固定板通過鉸鏈連接。固定凸起上焊接固定連接有支撐桿。上模與固定凸起通過螺母固定連接。固定凸起共設有兩個，且兩個固定凸起分別安裝在上模的底端和下模的頂端。與現有技術相比，有益效果是結構科學合理，使用安全方便，解決了石油裂化管碰撞到凹面時需要重新酸洗、拉拔、熱處理、矯切的難題，修復速度快、凹面四周能圓滑過渡，每支凹面管修復需要大約520分鐘就能跟上原批，保證后道工序能按批生產，而不產生掉隊，可拆卸的上模、下模和橫置的氣缸適用于不同內徑的鋼管的使用，節約大量生產成本，提高了生產效率，確保了料批的快速周轉，保證了交貨進度。對實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是一部分實施例，而不是全部的實施例。 

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